本工程為核心筒+外鋼管柱施工體系，采用鋁模+鋁合金爬架+剪力墻免抹灰的全穿插施工技術(shù)，N層核心筒施工、N-6層外框鋼柱安裝、N-7層外框鋼梁安裝、N-10層壓型鋼板及混凝土組合樓板施工、N-14層砌體或預(yù)制輕質(zhì)隔墻施工、N-18層機電安裝、N-22幕墻施工、N-32層室內(nèi)裝修施工，實現(xiàn)了項目管理水平的全面提升，全工序穿插以安全、綠色和可持續(xù)發(fā)展為目標，旨在提高行業(yè)施工效率，提升工程質(zhì)量。

本項目采用兩臺M600F內(nèi)爬塔吊助力5、6#塔樓核心筒施工，內(nèi)爬塔吊無需鋪設(shè)軌道，無需專門制作鋼筋混凝土基礎(chǔ)，施工準備簡單（只需預(yù)留洞口，局部提高強度）；內(nèi)爬塔設(shè)置在建筑物中間，覆蓋建筑物，能夠使伸出建筑物的幅度小，有效避開周圍障礙物和人行道等；由于起重臂可以較短，起重性能得到充分的發(fā)揮；只需少量的標準節(jié)，塔身風載荷小。極大提高功效，降低能耗，保證安全。

本工程在施工樓層內(nèi)洞口200mm≤L≤1500mm或滿足人體墜落條件的，必須預(yù)留鋼筋形成防墜網(wǎng)片(采用直徑C8mm間距150mm鋼筋網(wǎng)片，同時上層采用模板硬封閉防護) ；在施工樓層內(nèi)大于1500mm的洞口，洞口采用10@150的鋼筋網(wǎng)片，洞口四周應(yīng)搭設(shè)定型化成品防護欄桿(每片高度不小于1200mm,下口設(shè)置200mm高踢腳板;同時鋼筋面層采用模板硬封閉作為水平硬防護，格柵立桿間距≤125mm,防護欄桿距離洞口邊不得小于200mm)，臨邊洞口安防措施為項目的施工安全提供保障。

本工程研發(fā)用房標準層層高為4.2m、4.5m，針對3.3米以上的鋁模支撐體系采用89大管體系，支撐采用Φ89×3mm鋼管+Φ60×3.0mm鋼管+Φ48×3.0mm鋼管作為支撐體系，減少一道水平拉桿，保證架體穩(wěn)定性的前提下實現(xiàn)鋁模的實用價值。大管體系拆裝靈活、剛度高、使用壽命長、澆筑的混凝土平整光潔，周轉(zhuǎn)率高、施工效率高、響應(yīng)了“四節(jié)一環(huán)保”的號召。 

超高層鋼結(jié)構(gòu)施工安全防護措施體系，主要由鋼柱操作平臺、立桿雙道安全繩、梁下安全網(wǎng)、水平通道、垂直樓梯、標化焊機房等組成。

本項目卷材厚度實測1.34mm＞設(shè)計1.2mm，即先在基礎(chǔ)墊層上鋪設(shè)防水卷材，卷材的自粘面朝上，然后在卷材的自粘面上澆筑混凝土，卷材與混凝土形成反應(yīng)自粘效果的施工技術(shù)。澆筑混凝土時的水泥漿與卷材粘結(jié)層特殊的高分子聚合物濕固化反應(yīng)粘結(jié)。粘結(jié)強度隨混凝土抗壓強度增加而增加，混凝土達到初凝期時，卷材的粘結(jié)層已與混凝土面層完全濕固化反應(yīng)并溶合成一個新的防水層，中間無竄水隱患；即使卷材局部遭遇破壞，也會將水限定在很小范圍內(nèi)，極大提高了防水層的可靠性。

精密裁板鋸可切削加工各種實木板、人造板、ABS板、PVC板、有機玻璃板及其他與木材結(jié)構(gòu)、硬度相似的板材。機床由床身，移動工作臺，移動工作臺副支架，固定工作臺，主鋸、劃線鋸、傳動升降機構(gòu)，橫向及縱向?qū)О宓冉M成。機床導軌是用純硬鉻元棒滾動相對移動機構(gòu)的設(shè)計，保證了機床能長期精確工作，主鋸片及劃線鋸片的傾角由精密角度儀直觀顯示，操作簡便，本工程模板采用精密裁板鋸加工，達到更好的拼裝效果。

冷切鋸設(shè)置有冷切箱，箱子里注入有足夠的高性能冷卻液。

可以根據(jù)崗級的強度調(diào)整帶鋸條的切削線速度，一般情況下帶鋸條的線速度不宜高于46m/min。

批量切割鋼筋時，應(yīng)根據(jù)批量的跨度調(diào)整左導向臂和液壓鉗口夾緊位置的距離，只要保證比鋼筋寬度稍大一些即可。

該設(shè)備使用方便，成型質(zhì)量較好，安全可靠，減少人工。

止水鋼板現(xiàn)場拼裝就位后，焊接難度較大，此時應(yīng)安排熟練焊工進行操作，并應(yīng)加強跟蹤檢查，在地下室后澆帶、施工縫部位，通常會采用埋設(shè)止水鋼板的工藝做法，而傳統(tǒng)止水鋼板施工均為現(xiàn)場焊接安裝。

由于現(xiàn)場施工環(huán)境比較復(fù)雜，尤其是非直線段止水鋼板的搭接部位，涉及到陰角、陽角、“T”型搭接部位等，因施工操作不便，常出現(xiàn)焊接不飽滿、漏焊的情況，造成止水鋼板止水效果達不到要求。

進行現(xiàn)場加工成型，現(xiàn)場只對直線段搭接部位進行焊接，降低了材料的損耗，縮短了止水鋼板施工工期，大大提高了非直線段部位止水鋼板的焊接質(zhì)量。

地下室外墻后澆帶后期澆筑施工不便，且質(zhì)量難以保證，本工程根據(jù)施工圖紙進行預(yù)制塊施工圖設(shè)計，預(yù)制塊模板安裝及鋼筋綁扎，在鋼筋網(wǎng)上連接螺栓定位焊接，驗收后進行預(yù)制塊澆筑、養(yǎng)護，再將預(yù)制塊依次吊裝安裝，上下預(yù)制塊通過企口及砂漿連接，待外墻防水、回填土等施工完成，后澆帶滿足設(shè)計要求后進行后澆帶內(nèi)側(cè)單面模板、木枋、鋼管的安裝，并通過三段式止水螺桿與預(yù)制塊上預(yù)埋的螺母連接加固，最后完成澆帶澆筑。減少施工成本，減少周轉(zhuǎn)材料的消耗，進而降低施工消耗，節(jié)能環(huán)保。施工工藝制作簡單、操作靈活、效率高、可周轉(zhuǎn)使用，綠色節(jié)能，降本增效，進而解決此類后澆帶提前封閉后加固澆筑費時、費力的技術(shù)難題。

本項目均為裝配式建筑，主要有混凝土預(yù)制構(gòu)件（預(yù)制凸窗、疊合板、預(yù)制隔墻板）、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件、鋁合金-鋼爬架、鋁模支撐體系，實現(xiàn)設(shè)計、生產(chǎn)、裝配一體的工業(yè)化建造體系。

其中2號樓為混凝土裝配式項目，主要為宿舍用房，主要設(shè)計參數(shù)如下：

• 戶型標準化：宿舍樓3種戶型，共計1753套，標準化戶型比例99.2%>80%
• 構(gòu)件標準化：2棟構(gòu)件共計1888個，標準化預(yù)制構(gòu)件1548個，比例81.99%＞80%
  

本項目全部采取國內(nèi)領(lǐng)先的新型鋁合金-鋼爬架體系，整體大觀、美方，整體重量是鋼爬架的三分之一，較輕的自重有效減少了附著的承載力，安全可靠。

疊合樓板、鋼筋桁架樓承板均采用鋁模支撐系統(tǒng)。當鋁模頂板支撐調(diào)平到位，疊合樓板底部平整，可無需貼膠條。

(1)地下室凈空緊張，專業(yè)多，管線錯綜復(fù)雜，綜合排布難度大；

(2)設(shè)計階段的模型不能直接用于施工現(xiàn)場，存在未預(yù)留檢修空間、支吊架安裝空間、成排水管堵住風口的情況，二次深化的工作量大；

(3)項目體量大，各專業(yè)模型集成后，軟件難以實現(xiàn)一次性加載；

(4）裝配式土建、機電點位精準度要求高；

(5)裝配式機房深化工作量極大，精度要求高；

目前國內(nèi)施工管理現(xiàn)狀：

（1）材料加工管理缺失或非按規(guī)操作，造成加工材料與要求不符，需廢棄處理或返工造成浪費；

（2）缺乏“下一道工序就是我的客戶”的意識，對已損壞成品的整改或返工造成人員及成本的損失；

（3）現(xiàn)場材料管理沒有遵從5S管理思想，材料堆放無分區(qū)、分類、無懸掛標識標牌，堆放雜亂無章，造成材料損壞，不能持續(xù)提供穩(wěn)定合格的材料；

（4）現(xiàn)場設(shè)備管理粗放，安全及質(zhì)量意識低下，許多設(shè)備放置在存在安全隱患，無保護措施下進行作業(yè)，在安全和質(zhì)量方面毫無穩(wěn)定性可言；

（5）制定的施工工期計劃不合理，需要短時間投入大量人力物力，加班加點進行趕工，存在安全質(zhì)量隱患；

（6）現(xiàn)場制定的施工方案存在許多不合理的地方，缺乏統(tǒng)一協(xié)調(diào)，造成各項工作相互影響。

針對以上不經(jīng)濟、不穩(wěn)定、不合理的現(xiàn)象，通過精細化管理，全員執(zhí)行5S活動，以5S為思想去執(zhí)行，利用PDCA這個管理方法去管理QCDSME六個管理要素，通過前期策劃，達到可預(yù)控，實現(xiàn)提效，通過過程跟蹤管理，實現(xiàn)可追溯，依規(guī)行事；通過素質(zhì)教育培養(yǎng)，實現(xiàn)可標化，按章操作；通過日式管理動作，實現(xiàn)可借鑒，提升管理能力，定期舉行精細化管理培訓會，由外籍專家進行授課、講解、討論。進行計劃管理培訓，過程管理培訓及素養(yǎng)教育培訓等全方位培訓，最終通過3大體系＋1個管理動作的創(chuàng)新管理模式，系統(tǒng)化的幫助項目人員實現(xiàn)可預(yù)控、可追溯、可標化的管理目標，從而達到項目工程實現(xiàn)提效、過程操作依規(guī)行事、施工人員按章操作的目的。

（8）全息投影等

作者丨匡理志

單位丨中建四局第五建筑工程有限公司